El desafío sin inventario: un juego lean con Lego
Usando kanbans para controlar flujos de trabajo en la manufactura repetitiva
Para las organizaciones que desean mejorar la eficiencia, reducir el trabajo en curso y aumentar la satisfacción del cliente, los kanbans y las metodologías lean pueden ser de gran ayuda.
En un contexto de manufactura, el sistema kanban utiliza disparadores visuales para determinar si una tarea debe realizarse o no. En su forma más simple, un kanban vacío requiere que se complete una tarea, y cuando la tarea completada llena el kanban, el trabajo se detiene.
Puedes aprender más sobre el método lean kanban aquí y en las secciones siguientes, pero el propósito principal de esta publicación es presentar un juego lean con Lego que puedes usar para enseñar los conceptos de kanban en tu organización.
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Principios básicos del kanban
Cómo usar kanbans para la fabricación sin inventario
El desafío sin inventario: instrucciones del juego lean con kanban
¿Cuáles son los principios básicos del kanban?
En manufactura, un kanban es un espacio en un área de trabajo donde se colocan ensamblajes, a menudo en forma de cuadros lo suficientemente grandes como para contener un solo ensamblaje. Esta técnica es una forma útil de controlar el flujo de trabajo en un área de ensamblaje.
Para usar kanbans, cada trabajador necesita al menos un kanban de salida. El primer trabajador obtiene materias primas de un contenedor de suministro u otra fuente de stock; los demás trabajadores tienen kanbans de entrada. Los componentes —ya sean materias primas o subensamblajes— se toman de un área de entrada y el trabajo completado —subensamblajes o ensamblajes completos— se coloca en un área de salida. El kanban de salida de una persona se convierte en el kanban de entrada para el siguiente trabajador o para el despacho al cliente.
Los kanbans deben estar siempre llenos y existen dos reglas clave:
el trabajo comienza cuando un kanban de salida queda vacío
el trabajo se detiene cuando todos los kanbans de salida están llenos
Uso de kanbans para la fabricación sin inventario
Esta sección ilustra los principios básicos del kanban para su uso en juegos lean o simulaciones de "producción sin inventario".
Nuevas áreas de ensamblaje: cosas a considerar
Antes de diseñar una nueva área de ensamblaje, hay tres factores importantes a considerar:
¿Cuál es tu tasa de producción objetivo? Esto puede expresarse como una tasa por hora o un ritmo de entrega, p. ej., cada 30 segundos.
¿Cuánto tiempo se necesita para construir el ensamblaje completo? Este es el tiempo esperado para que un trabajador complete la tarea, p. ej., 2 minutos.
¿Qué tan rápido necesita el cliente el producto? Esto se da en referencia al momento de hacer el pedido, p. ej., dentro de un minuto.
Usando las cifras de ejemplo anteriores —tiempo de entrega cada 30 segundos y tiempo total de ensamblaje de 120 segundos— se necesitarían al menos 4 personas, compartiendo el trabajo para equilibrar el flujo y hacer el proceso eficaz.
¿Necesitas mantener inventario?
Luego debes considerar si es necesario mantener stock o no.
En el ejemplo anterior, cada persona puede necesitar completar su tarea de ensamblaje en 30 segundos, pero si el cliente necesita el producto en menos de 30 segundos, esto dictaría la necesidad de mantener inventario para garantizar un servicio al cliente del 100% —al menos una unidad de cada variante del producto—.
Esto plantea nuevas consideraciones:
Mantener stock terminado requiere espacio y dinero.
El inventario puede volverse obsoleto o tener una vida útil limitada.
¿Y los tiempos de entrega?
Por el contrario, si los clientes están dispuestos a esperar un poco más, un área de trabajo diseñada como "línea de producción" podría ser eficaz.
Aquí, los ensamblajes se mueven de persona a persona, y cada persona agrega un conjunto predefinido de componentes. La especificación del ensamblaje se conoce tan pronto como comienza a moverse por la línea de producción y cada persona sabe qué componentes debe añadir.
Si el tiempo objetivo de ensamblaje por persona es de 30 segundos, la entrega al cliente podría prometerse dentro de, por ejemplo, 3 minutos tras realizar el pedido.
Control de componentes con kanban
Los disparadores visuales también pueden usarse para controlar el suministro de componentes hacia un área de trabajo, ya sea desde un almacén central, local o directamente de proveedores.
En este contexto se necesitan dos kanbans —contenedores o cajones— porque el reabastecimiento no puede ser inmediato. Cada contenedor tiene asignados sus componentes, con una cantidad planificada en cada uno.
Esto lleva a dos reglas adicionales:
solo se deben usar componentes de uno de los dos contenedores a la vez
la cantidad de cada contenedor debe ser al menos el "tiempo de reabastecimiento" multiplicado por el "consumo".
Ejemplo: si un contenedor puede reabastecerse en 2 minutos, con cada producto necesitando 2 componentes y con entregas cada 30 segundos, la cantidad mínima del contenedor debe ser 8.
2 componentes / 0,5 minutos = 4 componentes usados por minuto
4 componentes usados por minuto × 2 minutos de reabastecimiento = 8 componentes por contenedor
La cantidad puede ser mayor, pero eso implica más dinero y más espacio. Para lograr entregas rápidas de componentes, los proveedores necesitan un buen pronóstico de la demanda.
Juego lean con Lego: The Stockless Challenge
Conceptualizar o enseñar kanban puede ser complicado, por lo que hemos creado un juego lean rápido y fácil de aplicar para demostrar los conceptos clave de una forma atractiva.
Y si no tienes piezas de Lego a mano, echa un vistazo a MTa KanDo Lean: nuestro kit diseñado específicamente que cubre las 5 fases del lean.
¿Qué es The Stockless Challenge?
The Stockless Challenge es una actividad de mesa para equipos de 3 a 5 participantes. La actividad simula un proceso de manufactura e ilustra cómo aplicar los principios de kanban.
El objetivo es diseñar un área de trabajo para un producto Lego: un Small Trolley con 6 variantes, que requiere el ensamblaje de 4 subensamblajes. La variación se basa en el color de los componentes, reflejado en el nombre de cada variante:
BWB: bloque negro atrás, placa blanca junto al manillar, placa negra al frente
RWB: rojo, blanco, negro
GWB: gris, blanco, negro
BBW: negro, negro, blanco
RBW: rojo, negro, blanco
GBW: gris, negro, blanco
El siguiente esquema ilustra un ejemplo de diseño kanban para usar en la actividad:
Hay 4 estaciones de trabajo
Los materiales en bruto están en círculos
Los kanbans son cuadrados, con el subensamblaje requerido mostrado
El proceso se mueve de arriba hacia abajo
El trabajador final ensambla la variante solicitada según la demanda (todas se muestran al final)
¿Cómo funciona The Stockless Challenge como juego lean?
La actividad simula un escenario de manufactura para ilustrar el contraste entre la producción tradicional y el flujo de una sola pieza usando kanbans. Los participantes usan ambos métodos, y la actividad está diseñada de modo que los kanbans se conviertan en la clave del éxito.
Este es un juego lean basado en principios de aprendizaje experiencial: después de completar los pasos de manufactura, los participantes revisan el rendimiento relativo de los dos métodos durante las secciones estructuradas de reflexión.
Las descargas que lo acompañan permiten crear tu propio taller de aprendizaje experiencial, adecuado para facilitación tradicional, facilitación remota o auto-facilitación en equipo.
Puedes encontrar instrucciones a continuación o descargar los recursos aquí:
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Instrucciones de The Stockless Challenge
Preparación
Descarga tus recursos
Es posible realizar la actividad sin los recursos, pero seguramente obtendrás resultados más útiles si los utilizas. Descárgalos aquí.Reúne piezas de Lego
Si usas nuestro modelo Lego, asegúrate de tener suficientes piezas para que todos los grupos puedan construir todas las variantes de los modelos requeridos.Recomendamos conseguir aproximadamente el doble de cada pieza necesaria, para que no sea demasiado obvio cuáles deben usar los participantes.
Instruye a los participantes
Presenta las diapositivas de introducción. Para obtener mejores resultados, usa equipos de 3 a 5 personas. Divide a los participantes en tantos grupos como sea necesario.
Fase 1: Conociendo el producto
Construcción individual de variantes
Cada participante construye una variante para comprender los subensamblajes y el ensamblaje final, cuánto tiempo toma y cuáles son las características clave de calidad.
⏱️ 10 minutos.Revisión de la fase 1
Revisa las preguntas de reflexión diseñadas para afinar la comprensión del proceso y señalar posibles carencias.
Fase 2: Probando la producción máxima
Prueba de producción máxima
Los equipos tienen 5 minutos para construir tantos productos completos como sea posible, incluyendo al menos uno de cada tipo. Ellos deciden cómo abordar la construcción.Revisión de la fase 2
Revisa las preguntas diseñadas para afinar la comprensión del proceso y destacar posibles carencias.
Fase 3: Incorporando kanbans
Definir un ritmo objetivo (takt time)
El cliente ordenará 6 trolleys, uno de cada variante, pero el orden es incierto. Se harán pedidos en intervalos regulares, y los participantes deben decidir cuál será ese intervalo.
⏱️ 10 minutos.Diseñar un layout con kanbans
Los equipos combinan su conocimiento del producto con el ritmo acordado para diseñar el área de trabajo.
⏱️ 15 minutos.Ejecutar una producción de 6 entregas
Se prueba el layout diseñado para entregar las 6 variantes en el ritmo acordado.
⏱️ 10 minutos de preparación, el tiempo total depende del takt time definido.Revisión de la fase 3
Reflexión sobre las diferencias entre la fase 2 y la fase 3.
