El desafío sin stock: un juego lean de Lego

Uso de kanbans para controlar los flujos de trabajo en la fabricación repetitiva

Para las organizaciones que desean mejorar la eficiencia, reducir el trabajo en curso y mejorar la satisfacción del cliente, los kanbans y las metodologías lean pueden ayudar.

En un contexto de fabricación, el sistema kanban utiliza disparadores visuales para determinar si es necesario realizar una tarea o no. En su forma más simple, un Kanban vacío requiere que se complete una tarea, y cuando la finalización de la tarea llena el Kanban, el trabajo se detiene.

Puede obtener más información sobre el método Lean Kanban aquí y en las secciones siguientes, pero el objetivo principal de esta publicación de blog es presentar un juego Lean de Lego que puede usar para enseñar conceptos de kanban en su organización.

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Haga clic aquí para ir directamente a la actividad, o siga leyendo mientras exploramos lo siguiente:

¿Cuáles son los principios básicos de Kanban?

En la fabricación, un kanban es un espacio en un área de trabajo en el que colocar ensamblajes, que a menudo adoptan la forma de cuadrados que son lo suficientemente grandes como para contener un solo ensamblaje. La técnica es una forma útil de controlar el flujo de trabajo en un área de reunión.

Para usar Kanbans, cada trabajador necesita al menos un Kanban de salida. El primer trabajador obtiene materias primas de un contenedor de suministros u otra salida de existencias; otros trabajadores tienen kanbans de entrada. Los componentes, ya sean materias primas o subconjuntos, se toman de un área de entrada y el trabajo completo, ya sean subconjuntos o conjuntos completos, se coloca en un área de salida. Un kanban de salida para una persona se convierte en un kanban de entrada para el siguiente trabajador o para el envío al cliente.

Los Kanbans deben estar llenos en todo momento y hay dos reglas clave :

  • el trabajo comienza cuando un kanban de salida se vacía
  • el trabajo se detiene cuando todos los kanbans de salida están llenos

Uso de kanbans para la fabricación sin stock

Esta sección ilustra los principios básicos de kanban para usar con juegos Lean o simulaciones de “producción sin stock”.

Nuevas áreas de reunión: aspectos a tener en cuenta

Antes de diseñar una nueva área de reunión, hay tres factores importantes para considerar:

  • ¿Cuál es su tasa de producción objetivo? Esto se puede dar como una tarifa por hora o una tarifa de entrega programada, p. cada 30 segundos.
  • ¿Cuánto tiempo se necesita para construir todo el ensamblaje? Este es el tiempo esperado para que un trabajador complete la tarea, p. 2 minutos.
  • ¿Qué tan rápido necesita el cliente el producto? Esto se proporciona con referencia al momento en que realiza un pedido , p.ej. dentro de un minuto.

Usando las cifras de ejemplo anteriores (tiempo de entrega cada 30 segundos y tiempo total de montaje 120 segundos), se necesitarían al menos 4 personas con el trabajo compartido entre ellas para equilibrar el flujo y hacer efectivo el proceso.

Siguiente: ¿necesita mantener existencias?

A continuación, debe considerar si es necesario mantener existencias o no.

Nuevamente, en el ejemplo anterior, es posible que cada persona deba completar su tarea de ensamblaje en 30 segundos, pero si el cliente necesita el producto en menos de 30 segundos, esto dictaría un necesita mantener existencias para garantizar el 100% del servicio al cliente, al menos uno de cada variante del producto.

Esto plantea un nuevo conjunto de consideraciones:

  • Almacenar material terminado requiere espacio y dinero.
  • Las existencias pueden volverse obsoletas o tener una vida útil limitada.

¿Qué pasa con los tiempos de entrega?

Por el contrario, si los clientes están dispuestos a esperar un poco más para la entrega, un área de trabajo diseñada como una “línea de producción” podría ser efectiva.

Aquí, los ensamblajes se mueven de una persona a otra y cada persona agrega un conjunto predefinido de componentes. La especificación del ensamblaje se conoce tan pronto como comienza a avanzar por la línea de producción y cada persona sabrá qué componentes agregar.

Si el tiempo de ensamblaje objetivo para cada persona es de 30 segundos, se podría prometer la recolección al cliente dentro de, digamos, 3 minutos después de realizar un pedido.

Control de componentes Kanban

También se pueden usar disparadores visuales para controlar el suministro de componentes a un área de trabajo, ya sea desde un almacén central o local o directamente de los proveedores.

Se necesitan dos kanbans, en este caso, contenedores o contenedores, en este contexto porque el reabastecimiento no puede ser inmediato. Cada contenedor tiene sus componentes asignados, con una cantidad planificada en cada uno.

Esto lleva a dos reglas adicionales:

  • solo use componentes de uno de los dos contenedores a la vez
  • la cantidad del contenedor debe ser al menos ‘tiempo de recarga’ multiplicado por el ‘uso’.

Si un contenedor se puede rellenar en, digamos, 2 minutos, con cada producto necesitando 2 de los componentes asignados y la entrega cada 30 segundos, la cantidad mínima del contenedor debe ser 8. 

2 componentes / 0,5 minutos  = 4 componentes utilizados por minuto

4 componentes utilizados por minuto x 2 minutos de recarga = 8 componentes por contenedor

La cantidad puede ser mayor, pero requiere más dinero y espacio. Para lograr una entrega rápida de componentes, los proveedores necesitan un buen pronóstico de la demanda de componentes.

Juego Lean de Lego: El Desafío Stockless

Conceptualizar o enseñar kanban puede ser complicado, por lo que hemos creado un juego lean rápido y fácil de ejecutar para demostrar los conceptos básicos en un formato atractivo.</span >

O si no tienes ningún Lego por ahí, mira MTa KanDo Lean: nuestro kit a medida que cubre las 5 fases de lean.

¿Qué es el Desafío Stockless?

El Stockless Challenge es una actividad teórica para equipos de 3 a 5 participantes. La actividad simula un proceso de fabricación e ilustra cómo se pueden aplicar los principios kanban.

El objetivo es diseñar un área de trabajo para un producto Lego: un carrito pequeño con 6 variantes, que requiere el montaje de un total de 4 subconjuntos. La variación se basa en el color de los componentes, que se refleja en el nombre de cada variante:

  • BWB: bloque negro en la parte posterior, placa blanca junto al asa, placa negra en la parte delantera
  • RWB: bloque rojo, plato blanco, plato negro
  • GWB: gris, blanco, negro
  • BBW: negro, negro, blanco
  • RBW: rojo, negro, blanco
  • GBW: gris, negro blanco

La siguiente imagen ilustra un diseño kanban de ejemplo para usar en la actividad:

  • Hay 4 estaciones de trabajo
  • Las materias primas están en círculos
  • Los Kanbans son cuadrados, con el subensamblaje requerido mostrado
  • El proceso se mueve de arriba hacia abajo
  • El trabajador final ensambla la variante requerida según la demanda: todas las variantes se muestran en la parte inferior

¿Cómo funciona Stockless Challenge como un juego lean?

Esta actividad simula un escenario de fabricación para ilustrar el contraste entre la fabricación tradicional y el flujo de una pieza utilizando kanbans. Los participantes usan ambos métodos y la actividad está diseñada de manera que los kanbans se conviertan en la clave del éxito.

Este es un juego lean basado en aprendizaje experimental principios: después de completar los pasos de fabricación, los participantes revisan el rendimiento relativo de los dos métodos de fabricación durante las secciones de revisión estructurada de la actividad.

Las descargas que lo acompañan le permiten crear su propio taller de aprendizaje experimental adecuado para la facilitación tradicional, la facilitación remota o la autofacilitación del equipo.

Puede encontrar las instrucciones a continuación o descargar los recursos aquí:

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Las instrucciones del Desafío Stockless

Estos son los pasos para el Desafío Stockless:

Configuración:

  1. Descarga tus recursos
  2. Reúna algunos Lego
  3. Resumir a los participantes 

Fase 1: Conocer el producto

  1. Las personas crean variantes de productos
  2. Fase de revisión 1

Fase 2: Probando el rendimiento máximo

  1. Pruebe la salida máxima
  2. Fase de revisión 2

Fase 3: Incorporación de kanbans

  1. Acuerde una tasa objetivo para un flujo controlado
  2. Diseñe un diseño usando kanbans
  3. Completa una producción de 6 entregas
  4. Fase de revisión 3

Instrucciones completas a continuación.

Configuración

1. Descarga tus recursos

Es posible ejecutar la actividad sin los recursos, pero es probable que obtenga resultados más perspicaces si los usa. Descárgalos aquí mismo.

2. Reúne algo de Lego

Si usa nuestro modelo Lego, asegúrese de tener suficientes piezas para que todos los grupos construyan todas las variaciones de los modelos requeridos:

Recomendamos obtener aproximadamente el doble de piezas de Lego de las que necesitará, para que no quede claro qué piezas disponibles deben usar los participantes.

3. Informe a los participantes

Guía a los participantes a través de las diapositivas informativas. Para mejores resultados, use equipos de 3-5 para esta actividad. Divida a los participantes en tantos grupos como sea necesario para lograrlo.

Fase 1: Conocer el producto

4. Las personas crean variantes de productos

En esta fase, cada participante individual construye una variante de producto para evaluar cómo se construyen los subensamblajes y el ensamblaje final, cuánto tiempo lleva y comprender las características clave de calidad del producto. .

Deje 10 minutos para esta etapa.

5. Revisión fase 1

Revise las preguntas de revisión de la fase 1, diseñadas para refinar la comprensión del proceso por parte de los participantes y resaltar posibles deficiencias.

Fase 2: Probando el rendimiento máximo

6. Pruebe la salida máxima

En esta fase, los participantes se reúnen en sus equipos. Cada equipo tiene 5 minutos para construir tantos ensamblajes de productos completos como sea posible, incluidos al menos uno de cada tipo. Depende de ellos cómo abordar la construcción.

7. Revisión fase 2

Revise las preguntas de revisión de la fase 2, diseñadas para refinar la comprensión del proceso por parte de los participantes y resaltar posibles deficiencias.

Fase 3: Incorporación de kanbans

8. Acordar una tasa objetivo para un flujo controlado

En esta fase comenzamos a explorar la introducción de kanbans en el proceso.

El cliente pedirá 6 carros, uno de cada uno, pero los participantes no están seguros en qué orden. Se ordenarán a intervalos regulares, y los participantes deben decidir cuánto tiempo quieren que sea ese intervalo; esto se conoce como el “tiempo takt”.

Deje 10 minutos para esta fase.

9. Diseñe un diseño usando kanbans

En esta fase, los participantes combinan su conocimiento refinado del producto con su tarifa acordada para diseñar y distribuir un área de trabajo adecuada.

Deje 15 minutos para esta fase.

10. Completa una producción de 6 entregas

La fase final consiste en probar el diseño Kanban para entregar 6 ensamblajes a la tasa objetivo acordada en el paso 9, en el orden indicado por las 6 tarjetas de productos.

Permita 10 minutos de tiempo de preparación para que los equipos refinen los diseños y llenen cada Kanban con el ensamblaje asignado.

Debido a que los grupos llegan en su propio ritmo, el tiempo de producción variará.

11. Revisión Fase 3

Las preguntas de repaso de esta fase están diseñadas para ayudar a los participantes a reflexionar sobre las diferencias entre las fases 2 y 3. 

Puede obtener detalles completos sobre la actividad e instrucciones aquí:

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